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我国聚碳酸酯发展前景广,我国聚碳酸酯发展前景广

聚碳酸酯是当前用量最大的工程塑料之一，其高透明性和高抗冲击强度兼备的性能目前无其他材料可比。该材料生产方法主要有光气合成法和酯交换法。光气合成法在常温常压下进行，生产条件不高，但流程较复杂，因使用溶剂需配套回收装置，制得产品相对分子量较大，质量较高；酯交换法流程较简单，不需要使用溶剂，但生产要求高温高真空，并需带搅拌的特殊设备，老式酯交换法制得产品相对分子量分布较宽，质量稍差，近年开发的连续酯交换法可获得质量更好的产品目前各国主要采用光气合成法生产聚碳酸酯。 　　我国于1958年开发出酯交换法技术，1961年开发出光气合成法技术。 　　从1965年起，我国先后建起一批小聚碳酸酯生产厂，鼎盛时达20余家，1985年产量一度达到2250吨。但装置规模孝分散、生产和科研脱节的弊端，一直阻碍着我国聚碳酸酯行业发展，到目前不少企业已停产，只有常州合成化工厂、上海中联化工厂和重庆长风化工厂等极少数企业还在生产，但因资金不足、装置仍存在工程放大问题，致使产品质量不稳定，开工率仅20％左右，总年产量徘徊在1000吨左右。 　　与此同时，国内聚碳酸酯消费市场发展却十分迅猛。据不完全统计，目前国内建有聚碳酸酯建材中空板生产线20余条，年需用聚碳酸酯7万吨左右，预计到2005年将达14万吨；国内光盘生产能力迅速增长，据不完全统计现有生产线200余条，年需用聚碳酸酯达3万吨，预计到2005年将达5万吨，而目前我国光盘用聚碳酸酯生产仍属空白；由于国内生活水平逐步提高，需用聚碳酸酯制作的非一次性饮用水桶、瓶等容器增长很快，目前每年约耗用3万吨聚碳酸酯，预计到2005年将达6万吨；根据发达国家数据，聚碳酸酯在电子电气、汽车制造业中使用比例在40％～50％，目前我国在该领域的使用比例只占10％左右，电子电气和汽车制造业是我国迅速发展的支柱产业，未来这些领域对聚碳酸酯的需求量将是巨大的。由于国内产量严重不足，国家每年要靠大量进口来弥补。2001年我国进口聚碳酸酯达26.6万吨，净消费量21万吨，预计2005年国内消费量将达到35万～45万吨，供需矛盾十分突出。 　　目前，各大跨国公司在聚碳酸酯技术开发和扩大产能、控制市场方面的竞争十分激烈。据称，日本GE公司和三菱公司开发非光气法新生产工艺已获成功。非光气法用碳酸二甲酯生产碳酸二苯酯，再和双酚A缩聚得到聚碳酸酯，生产中不使用光气，有利于环境保护，而产品质量更适合制造高附加值光盘。我国晨光化工研究院经过攻关，也已拥有万吨规模光盘级产品生产技术。羰基化法直接合成碳酸二苯酯和聚碳酸酯的技术，原料来源广泛、价廉，“三废”少，产品质量高，一直是各跨国公司争相研究的热点。针对聚碳酸酯抗划痕和耐磨性较差的情况，通用公司和拜耳公司合作开发出新的有机硅硬质涂料镀膜板材已投入使用，使聚碳酸酯可代替汽车玻璃，减轻40％的窗用材料质量。聚碳酸酯合金的研究，各国更是紧锣密鼓地进行，各类坚固、质轻、耐热耐紫外线及避雷达材料，进入了飞机、航天器制造领域。随着聚碳酸酯材料性能不断改进和生产能力不断提高，其在电子电气、汽车和飞机制造业、建材领域的潜在市场不断涌现，消费量快速增长。1996年～2001年，全球聚碳酸酯消费量年均递增9％左右，其中美国年均递增7％～8％，巴西年均递增15％，亚洲年均递增15％。2001年全球聚碳酸酯消费量达200万吨，通用、拜耳和陶氏三大公司产量占到全球的75％。2002年7月，国家批准在上海化工区建设上海氯碱股份公司—拜耳10万吨／年聚碳酸酯项目，总投资5.64亿美元，一期工程先建设年产5万吨聚碳酸酯装置。此项目中方只占10％股份，由拜耳控股。其他引进国外聚碳酸酯项目目前还没有什么进展。 　　我国研制聚碳酸酯与美国、德国几乎同时起步，但发展现状却大相径庭，仍未形成自己具有合理工业规模的生产装置，仍停滞在较低水平，与我国国民经济高速发展的形势很不相称。如今，聚碳酸酯已在从电子、航天等尖端科学到百姓日常生活的各个领域得到越来越广泛应用，发展聚碳酸酯工业具有强国富民的战略意义。近两年国内聚碳酸酯消费量年增长率达30％以上，但几乎全部依赖进口，下大力气发展国内聚碳酸酯已到了刻不容缓的地步。一方面，应投入资金，加强我国已有一定基础的聚碳酸酯技术研究，争取在未来该领域的竞争中占有一席之地；另一方面，应尽快建造万吨级大型生产装置，否则该行业将全部被国外垄断。 　　我国为发展自己的聚碳酸酯材料工业，已对相关力量作了优势整合，建设我国自己的聚碳酸酯大型生产装置的条件已经形成。值得注意的是，聚碳酸酯生产技术是成熟的，专利早已公开，而市场发展空间巨大，投资回报乐观。若顾忌投资风险或光气安全问题，亦可“反弹琵琶”，购入碳酸二苯酯从后面工序做起，由后向前发展。

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